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精益管理

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精益管理源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。

它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、缩短交期、改善安全、提升士气、加快流程速度和改善资本投入,使股东价值实现最大化。

内涵

精益管理要求企业的各项活动都必须运用精益思维” (Lean Thinking)。精益思维的核心就是以最小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间, 创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。

精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时,把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多,常见的有:错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务;积压——因无需求造成的积压和多余的库存;过度加工——实际上不需要的加工和程序;多余搬运——不必要的物品移动;等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候;多余的运动——人员在工作中不必要的动作;提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

 

思想

.由顾客确定产品价值结构

1.产品价值结构的涵义。

产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程,即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。产品价值结构就是要确定企业的某一种产品具体提供给顾客哪些具体的利益,每种利益的数量;还要确定顾客购买产品的各种支出,各种支出的数量;各种利益、支出之间是一种什么样的联系;各种利益和支出是按照什么样的流程来实现产品价值的。

2.产品价值结构由顾客确定。

在当前信息经济社会的背景下,由于高素质的人才、低成本的信息,先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素,企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。企业竞争的焦点是如何利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势,来满足顾客个性化的需求。这时候,产品的价值结构就由顾客来确定了。当然,社会经济条件下,企业由于经济性的约束,大部分情况是企业提供一个价值组成清单,在清单的范围内,由顾客确定产品价值结构。精益管理的出发点是产品价值结构,价值结构只能由最终顾客来确定,而价值结构也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足顾客需求的特定产品(商品或服务,而经常是既是商品又是服务的产品)来表达时才有意义。

.成批移动单件流动

1、成批移动与单件流动的概念。

成批移动就是在制品成批的在各工作地加工,并按工艺流程成批的经过各工作地移动。成批移动源于成批生产,成批生产是周期性的成批的轮番生产几种产品。在成批生产条件下,生产具有重复性,产品品种较少,每种产品的产量较多,形成多品种周期性的轮番生产的特点。

单件流动就是在制品一件一件的按照工艺流程经过各工作地进行加工、并连续移动,即按照工作流程将作业场地、设备(作业台)合理配置,一般划分为几个工作段,产品在每个工作段生产时,零件一个一个地经过各种工作地进行加工、移动,不是一批一批地加工、移动,每个工序最多只有一个在制品或成品。在每个工作段中从生产开始到完成之前,没有在制品放置场地及入箱包装的作业。作业人员随着在制品走,从作业区的第一个工序到最后一个工序都是该作业人员操作。

2.将成批移动变为单件流动

事实上如果产品按从原材料到成品的过程连续来生产的话,即单件流动,工作能更好、更有效地完成。在单件流动中,因为在每个工段中各工序衔接在一起,前工序做完一个在制品,就可立即到下一工序继续加工,所以工序间几乎没有搬运距离,也没有在制品,因此在制品数量可以大幅度降低,生产空间也跟着减少了。不良品一旦发生,就可立即发现,而且很容易地确认出是由哪一台机器、哪一个作业者做出来的。这有助于消除不良品。更重要的是生产周期大幅度缩短,更能满足市场多变的需求。由于不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处,场地也节省了许多。

.生产由顾客拉动

1.推动式生产与拉动式生产。

推动式生产就是计划部门根据市场需求,按产品构成清单对所需的零部件规格和数量进行计算,得出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产前置时间(Leadtime),确定每个零部件的投入产出计划,按计划发出生产和订货的指令。

在推动式生产中,每一生产车间都按计划生产零部件,将实际完成情况反馈到生产计划部门,并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间,无视下一道工序和下游生产车间当时是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分离的。整个过程相当于从前(前工序)向后(后工序)推动,故这种方式被称为推动式(Push)方法。

拉动一词最简单的意思是,在下游顾客(或工序)提出要求之前,上游企业(或工序)不能进行产品生产或提供服务。拉动式生产就是从市场需求出发,由市场需求信息决定产品组装,再由产品组装拉动零部件加工。每道工序、每个车间都按照当时的需要向前一道工序、上游车间提出需求,发出工作指令;上游工序、车间完全按这些指令进行生产。物流和信息流是结合在一起的。整个过程相当于从后(后工序)向前(前工序)拉动,故这种方式被称为拉动式(Pull)方法。

2.生产由顾客需求拉动。

采用拉动式系统可以真正实现按需生产。如果每道工序都按下道工序的要求,在适当的时间,按需要的品种与数量生产,就不会发生不需要的零部件生产出来的情况。一旦有了在顾客需要的时候就能设计、安排生产和制造出顾客真正需要的产品的能力,就意味着企业可以抛开销售预测,直接按顾客的实际要求生产。这就是说,企业可以让顾客按需求拉动产品生产,而不是把顾客常常不想要的产品硬推给顾客。当顾客知道他们可以及时得到他们所要的东西时,而且,当生产者停止定期的减价销售活动,不再把已经生产出来却没人要的产品推销出去时,顾客的需求就变得稳定得多了。

4.消除产业价值链的muda、mura、muri

精益管理必须超出单个企业的范畴,去查看生产一个特定产品所必须的全部产业活动。这些活动包括从概念构思经过细节设计到实际可用的产品,从开始销售经过接收订单、计划生产到送货,以及从远方生产的原材料到将产品交到顾客手中的全部活动。形成精益企业确实需要用新的方法去思考企业与企业间的关系,需要一些简单原则来规范企业间的行为,以及沿产业价值链的所有环节的改善。

1产业价值链的概念。

产业价值链是产业中从原材料到销售的围绕某种(或某类)产品的所有企业所形成的增值链,即从原材料的供应开始,经过价值链中不同企业的制造加工、组装、分销等过程直到最终用户的一条价值链。物料在价值链上因加工、包装、运输等过程而增加其价值,给相关企业都带来收益。

2.消除产业价值链中的mudamuramuri

在分析每个产品(或产品系列)的产业价值链时通常会暴露出大量的、错综复杂的mu—da。产业价值链中的muda和企业中的muda一样,可以分为两类:⑴有很多活动虽然不创造价值,但是在现有技术与生产条件下是不可避免的。⑵还有很多不创造价值而且可以立即去掉的步骤(二型muda)。实际上产业价值链的muda是非常多的,常见的有以下几种:

等待的浪费

搬运的浪费

不良品的浪费

动作的浪费

加工的浪费

库存的浪费

制造过多(早)的浪费

 

.精益管理带给企业的益处

对于制造型企业而言,在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的:库存大幅降低,生产周期减短,质量稳定提高,各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高,各种浪费减少、生产成本下降,企业利润增加。同时,员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升,最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言,提升企业内部流程效率,做到对顾客需求的快速反应,可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间,大大提高了顾客满意度,从而稳定和不断扩展市场占有率。

.中国企业的精益管理推行

推行精益管理模式,对于促进中国企业改革有非常重要的意义。首先,精益管理有利于实现两个根本性转变。一方面精益管理的出发点就是强调顾客确定价值和顾客拉动,而市场经济的基本动力是用户的需求,另一方面,粗放型与集约型最本质的区别在于是否最大限度地减少各种形式的浪费,合理利用社会资源,提高国民经济的整体效益。其次,精益营理有利于企业运行模式的改革。在国有企业中,浪费现象严重,产品开发周期长,成功率低,生产过程库存过大,物资积压,造成资金沉淀。运用精益管理方法,将有助于企业改革原有运行模式,消除浪费,使之运转起来。第三,精益管理有利于企业集团的战略实施,发展企业集团是国有企业改革的一个重要战略,企业集团往往由处在生产过程上、中、下游的一组企业形成,如果在企业集团中运用精益管理,则使每一个企业之间相互协作关系更和谐、更紧密,使每个企业都减少库存,提高资金效率,社会资源浪费会大大减少。中国企业对精益管理的运用正处在起步阶段,当前,推行精益管理模式中,需要明确以下几个问题:

1.革新观念,树立精益意识。

2.加强对精益思维的学习和研究。

3.推行精益管理模式应循序渐进。

 

现场情况千变万化,但基本管理对象只有五个,就是现场管理五要素:人、机、料、法、环。

现场管理千头万绪,但基本管理目标只有六个:Q(质量)、C(成本)、D(交货期)、P(生产效率)、S(安全)、M(士气)。

如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢?通过现场精细化管理。

5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境,为现场精细化管理奠定基础;

TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备零故障、产品质量零缺陷、人员安全零事故等三个零;

动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期;

EC管理来源于海尔,是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法;

精益生产则通过消除现场七大浪费,在生产制造方面进行精细化管理。

 

精益管理就是管理要:

”——少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。

”——多产出经济效益,实现企业升级的目标。更加,精益求精。

精益生产LPLean Production)的核心思想就是力求消除一切浪费,追求尽善尽美,称之为世界级制造技术的核心

 

精益管理是对丰田生产方式的总结与提升,代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费,不断提升价值流效率。精益管理的主要内容至少包括:

1)对浪费的定义和深恶痛绝的态度:除了在制造领域大家都很熟悉的经典7种浪费外,在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、错误工具、断层、无用信息、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。

2)精益企业文化:站在顾客的立场审视企业活动,力求提高价值流效率;劳资双方的和衷共济,企业内部建立真正的团队;队员工热情追求完美,持续改善、精益求精的理念贯彻到每个人的头脑里。

3)准时制(JIT)的运作:在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务,并且用最少的资源。做到动如脱兔,静如处子。按顾客的需要适时提供适量产品和服务,不早不晚刚刚好。企业的流程标准而不僵化,内部流程可因市场变化而更改,对市场的反应更为灵敏和快速。

4)企业流程的自动化:企业运营机制被设计成能自动识别异常,提示异常,必要时中止操作。特别是在各种重大决策流程,如企业战略、运营体系的调整和设置过程,从一种制衡的角度应该包括风险评估和防范体系以及应急计划和措施。

5)防呆体系:各种操作、流程、体系能有效防止各类容易发生的低级错误,降低各类质量事故和安全事故。

6)企业运作体现拉动思想:企业以市场的反应和顾客的需求为导向,企业内部建立对市场需求的快速反应和拉动机制。企业的发展和运作不是以行政命作为特色,而是更关注人性化管理,用一种引导而不是推动的方式带领和提高全体员工朝发展方向前进。


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